Dinamarca e Alemanha estão conectando duas ilhas por baixo do mar Báltico com peças de concreto do tamanho de dois campos de futebol. O túnel de Fehmarnbelt, que vai ligar Rødbyhavn, na ilha dinamarquesa de Lolland, a Puttgarden, na ilha alemã de Fehmarn, já teve três dos 89 elementos que formam sua estrutura imersos no fundo do mar até agosto deste ano, segundo a Femern A/S, empresa estatal responsável pela obra. Quando ficar pronto, o túnel de 18 quilômetros será o mais longo túnel imerso do mundo.
Cada elemento padrão tem 217 metros de comprimento e pesa 73.500 toneladas, sendo fabricado em terra, em uma fábrica de Rødbyhavn que ocupa uma área equivalente a 300 campos de futebol, a maior obra desse tipo na Europa, com mais de 2 mil trabalhadores de mais de 40 países. Depois de prontos, os blocos são rebocados por cerca de 2 quilômetros até o ponto de imersão e afundados com o auxílio de embarcações especialmente construídas para a tarefa, as pontões de imersão Ivy 1 e Ivy 2, até encaixarem em uma vala escavada a até 40 metros de profundidade.
"Esta é uma manobra muito complexa, que nunca havia sido realizada nessa escala antes. Os elementos do túnel de Fehmarnbelt são mais largos, mais pesados e mais longos do que os usados na construção da ligação de Öresund, e vamos trabalhar em águas significativamente mais profundas", afirma Lasse Vester, diretor adjunto de contratos da Sund & Bælt, responsável pela construção do túnel.
A margem de erro é mínima para uma peça desse tamanho. Segundo a Femern A/S, cada elemento precisa ser posicionado com precisão de poucos milímetros, um desafio de engenharia que envolve tanques de lastro temporários para manter a peça perfeitamente nivelada durante a descida até o leito marinho.
"É uma tarefa de grande responsabilidade, com margem de erro muito pequena. Precisamos imergir um elemento do tamanho de dois campos de futebol com precisão de poucos milímetros. Isso exige muito do equipamento e do nosso contratado, que vem se preparando para essa tarefa há muito tempo", diz Vester.
A fabricação dos elementos também chama atenção pela escala de automação. A armação de aço que forma o esqueleto de cada bloco é montada em uma fábrica de painéis vizinha, de cerca de 25 mil m² e cerca de 100 funcionários, onde robôs de solda cuidam da maior parte da montagem das treliças, deixando o trabalho manual dos soldadores concentrado nos ajustes mais finos. O túnel terá vida útil projetada de 120 anos e abrigará cinco tubos: dois para uma rodovia de quatro faixas, dois para linhas ferroviárias eletrificadas de alta velocidade e um para instalações técnicas.
O projeto começou a ser construído em 2020 e já foi adiado de 2029 para 2031, um atraso de cerca de dois anos atribuído à demora na aprovação das embarcações especiais de imersão e a exigências mais rígidas das autoridades alemãs sobre ruído subaquático e horários de trabalho no mar. O custo do túnel em si é estimado em € 7,4 bilhões, a preços de 2015, enquanto as conexões ferroviárias em terra na Alemanha, com 88 quilômetros de trilhos entre Puttgarden e Lübeck, devem custar outros € 10,7 bilhões. Quando concluído, o túnel reduzirá a travessia entre as duas ilhas de cerca de uma hora de balsa para 10 minutos de carro ou 7 minutos de trem.
Por que isso importa?
Para quem trabalha com obras de infraestrutura pesada no Brasil, o Fehmarnbelt é uma vitrine de como a pré-fabricação industrializada em larga escala, com controle rígido de qualidade e tolerâncias milimétricas, permite construir estruturas que seriam inviáveis com métodos tradicionais de escavação. É também um lembrete de que mesmo projetos com décadas de planejamento e bilhões em investimento enfrentam atrasos por questões regulatórias e ambientais, algo bastante familiar para quem acompanha o ritmo de obras de infraestrutura no Brasil.
Fontes: Femern A/S; Sund & Bælt.
